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精益生產是基于日本豐田生產方式。精細，即少而精，不投入額外的生產要素，只是在適當的時候生產市場急需的必要數量的產品(或下道工序急需的產品)；效益，即一切經營活動都應該是有益的、有效的、經濟的。

其指導思想是優化整個生產過程，改進工藝，合理化物流，杜絕生產過剩，消除無效勞動和浪費，有效利用資源，降低成本和提高質量，以最少的投入達到最大的產出目標。

而六西格瑪是摩托羅拉通信業務部喬治.費舍首先提出，雖然當時摩托羅拉有一些質量政策，但沒有統一的質量戰略。為了提高產品質量的競爭力，摩托羅拉將在全公司大力推廣六西格瑪的創新理念。采用六西格瑪管理模式后，公司年均生產率提高了12.3%。到了90年代中后期，通用電氣公司總裁杰克？韋爾奇在全公司推行六西格瑪管理方法，取得了輝煌的成績，使這種管理模式真正出名。

六西格瑪是一種基于數據且近乎完美的質量管理方法。本質上，它是從全面質量管理方法演變而來的高效企業流程設計、改進和優化技術，提供了一系列同樣適用于設計、生產和服務的新產品開發工具。六西格瑪管理法的要點是把所有的工作都看作一個過程，用量化的方法分析過程中影響質量的因素，找出最關鍵的因素加以改進，從而達到更高的客戶滿意度。如今，六西格瑪已逐漸發展成為確定以客戶為主體的企業戰略目標和產品開發設計的標尺，是企業追求持續進步的質量管理理念。

從它們出現的背景，我們可以看出它們的本質區別。雖然兩者都注重過程改進和提升，但很明顯精益追求速度，而六西格瑪追求質量。此外，它們在以下幾個方面也有很多不同。

精益強調循序漸進。在真正的需求驅動的準時化生實現之前，對企業的5S可視化、設備獨立的安全體系、員工的多技能都有很高的要求。否則，由于設備、人員、質量的變化，無法實現拉動，或短期部分拉動無法有效維持。六西格瑪明確指出，企業存在的目的是為了盈利。對于不同層次的企業來說，連續DMAIC循環活動是通過定義自身的問題來進行的，因此適用于各行各業不同層次的企業。

精益，以拉動式準時制生產為基礎，消除了企業生產活動中產生的在制品和倉庫的浪費，精益思維的追求就是用最佳的資源配置，盡快滿足客戶的需求。六西格瑪方法是一種科學優化的解決問題的思維過程。在定義問題的核心之前，我們應該避免盲目的行動。與現代管理中的戴明循環一樣，六西格瑪所倡導的DMAIC已經成為企業解決核心問題的思想武器。企業應用六西格瑪不僅可以解決直接生產部門的問題，還可以解決R&D、銷售、采購等間接生產部門的問題。