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電池的性能直接關系到各種電器能否正常工作，性能不好也會導致相關機構失效。電池在車輛上的安裝必須牢固可靠，否則會因顛簸震動或其他外力等因素導致電池脫落或損壞。

電池支撐系統的結構如圖1所示，主要由電池、固定掛鉤、托盤和支架組成。電池通過掛鉤固定在托盤上，托盤通過螺栓與支架連接，支架焊接在前縱梁上。作為整車系統的重要子系統，其結構和強度的合理設計可以保證電池及其附屬電子元件的正常工作，對整車行駛過程中的舒適性和安全性起著重要的作用。

工程指標是從客戶需求轉化而來的工程或系統級測量，可用于定量或定性測試或測量產品的性能水平。客戶的聲音并不總是那么清晰。我們可以使用S.M.A.R.T規則來幫助選擇和評估功能需求，并使用QFD和其他方法來完成轉換。

通過對內部客戶、外部客戶和國家法律法規的調查研究，采用功能分解和QFD的方法確定電池系統的主要問題和參數，以矩陣形式構建質量屋，表示用戶需求、產品功能及其關系，從而識別和定義電池支撐系統的產品需求，進而轉化為質量、成本指標和工程需求。

綜合考慮生產、維護、性能等相關要求，從11個方面對電池支架的性能進行評價，定義為支撐系統不同布局方案和設計方案的選擇和評價標準。這11項標準包括:重量、價格、結構剛度、振動、安全性、耐用性、布局可能性、可制造性、易安裝性、開發時間、售后維護便利性。

根據前艙系統的空間限制和電池系統的特點，通過對各種車型的調查研究，制定了四種電池支持系統布置方案，其中方案1(圖2)為前后方向布置，方案2(圖3)為內對角線布置，方案3(圖4)為外對角線布置，方案4(圖5)為左右方向水平布置。

本文以11個性能方面作為參考標準，對這四個方案進行比較評價，并采用Pugh選擇法，最終選出適合企業制造的最優布局方案。普氏概念選擇的方法是從以往討論中收集的概念和思想中整理出一組概念，并針對這些初始概念尋求強化這組概念的優點，根除或改進缺點。其常用方法是通過選擇一個基準來比較其他概念。首先以方案1為基準，將其他三個方案分別與方案1進行對比。比較結果見圖6。

由于方案1和方案4中電池伸出縱梁的長度較長，相應的支架尺寸也要較大，如圖2- 5所示，所以方案1和方案4的重量高于方案2和方案3；方案4類似于方案1，但略小于方案1。因此，在價格上，后三種方案由于材料成本相同，但支架尺寸不一致，優于方案一。由于方案2和方案3中電池的質心落在縱梁上，且電池與縱梁的相交面較大，如圖2- 5所示，因此方案2和方案3的整體結構剛度優于方案1和方案4。由于方案1中電池的質心懸浮在縱梁外，支撐系統有繞縱梁旋轉的趨勢，所以方案1的振動性能比其他三種方案差。正面碰撞時，方案1的電池會沿X軸串起來，可能會撞到左輪罩，而方案3的電池會沿外對角線方向串起來，然后撞到左輪罩，所以從安全性上來說，方案2和方案4更優越，方案3最差。耐久性的四種方案是相似的；方案2和3比方案1和方案4占用更多空間；因為方案2和方案3的電池相對于縱梁有一定的旋轉角度，導致支架有一定的拔模角，工藝性相對較差。四種方案在安裝方便性、開發時間、售后維護等方面都差不多。

綜合來看，方案2和方案4各有優勢，所以對兩者進行第二次比較。以方案2為基準的比較結果如圖7所示。

從圖7可以看出，結構剛度、振動和耐久性是方案4的弱項，但經過核算，方案4的性能指標可以滿足規范和工程要求。但由于支架相對簡單，模具簡單，所以方案4在價格上的優勢符合低成本的策略。方案4的安全指標更受客戶關注，對于非常昂貴的前艙布局，方案4在布局可能性和可安裝性上更有優勢。因此，最終布局方案為4。

根據各類電池系統的對標研究，在布局方案4的基礎上，開發了四種電池支撐系統的結構設計方案。如圖8，方案1由鐵支架和大塑料托盤組成，方案2由鐵支架和鐵托盤組成，方案3由鐵支架、塑料托盤和鐵加強托盤組成，方案4由鐵支架和半個鐵托盤組成。

以方案1為基準，其他三個方案分別與方案1進行比較。比較結果如圖9所示。由于方案2的支撐系統全部由鐵制成，其重量比其他三個方案都要重。因為塑料的成本比較貴，所以方案1的成本沒有優勢；由于塑料件較多，方案1的整體剛度和振動性能不如其他方案。在耐久性方面，方案2和方案4均為鋼支撐體系，優于其他兩個方案。方案3零件數量比較多，所以開發時間比較長。綜合來看，后三種方案差不多，但都優于方案一，所以第二輪比較后三種方案，結果如圖10所示。