某設(shè)備公司重點(diǎn)型號產(chǎn)品導(dǎo)向筒零件的不合格品率為65%，其中因外圓（φ27.887mm)圓柱度(0.008mm)超差而引起的不合格品占90%，返修后仍有50%的零件報(bào)廢，從而嚴(yán)重影響了零件及產(chǎn)品的正常交付。為此，天行健管理公司針對該零件的加工工藝流程進(jìn)行了分析，找出了外圓圓柱度超差的主要原因，制訂了改進(jìn)方案，提高了導(dǎo)向筒外圓圓柱度的一次交檢合格率。

1、要將導(dǎo)向筒圓柱度0.008 mm的DPMO水平由585000降低到100000以下，改善率要達(dá)到90%。

2、制定方案，改進(jìn)生產(chǎn)工藝，提高導(dǎo)向筒生產(chǎn)的合格率，降低返修、報(bào)廢率。

一、原因分析

為實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目目標(biāo)，成立了項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，成員包括主管工藝員、檢驗(yàn)員和操作工人等，團(tuán)隊(duì)成員運(yùn)用頭腦風(fēng)暴方法，分析了導(dǎo)向筒的加工流程圖(如圖1所示)，找出了19個(gè)潛在影響導(dǎo)向筒外圓圓柱度的因素。

圖1

團(tuán)隊(duì)對這些潛在因素的影響程度給予評分，評分檔次分為無影響0分、不明顯1分、一般3分和嚴(yán)重9分，每個(gè)因素的所有得分相加，結(jié)果超過21分，則為重要因素(見表2)。

表2

通過評分，確定對導(dǎo)向筒外圓圓柱度有重要影響的因素有:軟氮化前、后的外圓圓柱度，軟氮化前、后的外圓尺寸，定位內(nèi)孔尺寸和外圓研磨次數(shù)。后續(xù)工作就是進(jìn)一步收集這些重要因素的數(shù)據(jù)，并進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，以確定關(guān)鍵的影響因素。

應(yīng)用MINTAB分析工具，對收集的6個(gè)因素的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，作出了矩陣圖(如圖3所示)，根據(jù)矩陣圖的結(jié)果可以得出如下結(jié)論。

圖3

①軟氮化后外圓圓柱度(X2)與φ27.887mm外圓圓柱度(Y向0.008mm)間存在強(qiáng)正相關(guān)性；

②定位內(nèi)孔尺寸(X3)與價(jià)φ27.887mm外圖圓柱度(x向0.008mm)間存在弱正相關(guān)性；

③軟氮化后外圓尺寸(X21)與軟氮化后外圓圓柱度(X2)間存在強(qiáng)正相關(guān)性；

④軟氮化后外圓尺寸(X21)與φ27.887mm外圓圓柱度(Y向0.008mm)間存在強(qiáng)正相關(guān)性。

通過這些因素進(jìn)一步分析，作出了對φ27.887mm外圓圓柱度(0.008mm)實(shí)際影響的通用線形回歸模型圖(如圖4所示)。

圖4

由圖4可以得出，軟氮化后外圓尺寸是影響外圓圓柱度的關(guān)鍵因素，它的影響率為29%；導(dǎo)向筒定位內(nèi)孔尺寸也是影響外圓圓柱度的關(guān)鍵因素，它的影響率為56%。這2個(gè)因素的影響率合計(jì)為85%。導(dǎo)向筒軟氮化后外圓圓柱度超大，說明零件存在變形，變形過大會使后續(xù)工序無加工余量；另外，導(dǎo)向筒定位內(nèi)孔尺寸超大，會使其最小壁厚尺寸要求無法保證，研磨外圓時(shí)無法定位。而軟氮化工序?qū)贌崽幚砉ば颍瑢?dǎo)向筒變形無法避免，改進(jìn)的方向應(yīng)為控制或削弱這種變形。

二、改進(jìn)和控制

項(xiàng)目目標(biāo)改進(jìn)的方向明確后，繼續(xù)收集數(shù)據(jù)。應(yīng)用MINTAB分析工具，找到改進(jìn)關(guān)鍵因素的方法，有針對性地制訂合理有效的措施并付諸實(shí)施。對于關(guān)鍵因素軟氮化后的外圓尺寸，采用分析確定流程改進(jìn)的方法，將原來不進(jìn)行控制的外圓尺寸現(xiàn)控制為<φ27.887mm，為實(shí)現(xiàn)此要求，新增加穩(wěn)定處理工序。軟氮化工序新增專用工裝2D 413/016(此項(xiàng)工作由熱處理分廠負(fù)責(zé)完成)。將關(guān)鍵因素定位內(nèi)孔尺寸進(jìn)行改良，導(dǎo)向簡加工工藝流程改進(jìn)前、后的對比(如圖5所示)。

圖5

另外，應(yīng)加強(qiáng)工藝人員對現(xiàn)場加工情況的監(jiān)控，保證措施的有效落實(shí)，并制訂導(dǎo)筒加工流程控制計(jì)劃表(見表6)，即先通過工藝規(guī)程單，進(jìn)行改進(jìn)方案驗(yàn)證，并將改進(jìn)前、后外圓圓柱度的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，控制和保持改進(jìn)效果。

表6

三、結(jié)語

將改進(jìn)后的工藝方案跟蹤03,04和06批零件生產(chǎn)過程進(jìn)行驗(yàn)證，將相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，外圓圓柱度工藝方案改進(jìn)前、后結(jié)果的受控狀態(tài)（如圖7所示）。

圖7

改進(jìn)后外圓圓柱度的流程能力分析（如圖8所示），由圖8能夠得出，改進(jìn)后，φ27.887mm外圓圓柱度0.008mm的DPMO水平為3864.06，改善率達(dá)98%，達(dá)到了項(xiàng)目目標(biāo)。說明了改進(jìn)后的工藝方案能夠滿足導(dǎo)向筒外圓圓柱度的加工質(zhì)量，能夠滿足產(chǎn)品生產(chǎn)要求，改進(jìn)方案正式納入導(dǎo)向筒零件加工工藝規(guī)程中。

圖8

1、導(dǎo)向筒工藝改進(jìn)后，φ27.887mm外圓圓柱度0.008mm的DPMO水平為3864.06，改善率達(dá)98%，達(dá)到了項(xiàng)目目標(biāo)。

2、改進(jìn)后的工藝方案能夠滿足導(dǎo)向筒外圓圓柱度的加工質(zhì)量，能夠滿足產(chǎn)品生產(chǎn)要求。